8月16日上午9时30分,随着亚马尔液化天然气(LNG)项目(以下简称亚马尔项目)最后一个压缩机模块从青岛装船起运北极,
亚马尔项目是全球最大的天然气液化工厂建设项目之一,包括36个核心工艺模块,总重约18万吨,合同额约100亿人民币,是中国海油工程中标金额最大、技术等级最高、投标时间最长的一笔海外订单,也是中国承包商首次进入国际LNG建造第一梯队。
体量之大、温度之低、工程之复杂,对没有承揽过LNG核心工艺模块建造的中国公司来说,不仅打破了韩国企业长期垄断LNG核心模块建造的亚洲市场格局,还在建设中还创造了一个又一个“中国奇迹”。
铺设管线万米,相当于北京六环长度。电缆全长3300公里,可以从北京连接到北极圈。完工文件700多万页。
建设难度堪称业界之最。(:零下31度探访北极圈最大LNG项目是怎样一种体验?)是全球首例极地天然气勘探开发、液化、运输、销售一体化项目,每年可生产1650万吨液化天然气、100万吨凝析油,每年可有400万吨LNG销往中国。
功用模块、管廊模块和核心工艺模块。其中核心工艺模块是液化天然气生产处理模块,以各种天然气处理设备、冷剂处理、压缩机、液化设备为主,包含结构、管线、电仪讯、机械、舾装、保温、防腐、通风、调试等各项复杂工作,其功能相当于整个LNG液化工厂的“心脏”。
超低温是它最大的挑战,对焊接质量、涂装工艺、运输都提出了更高的要求,是全球性的挑战。”海油工程公司总裁金晓剑告诉记者。
。电缆全长3300公里,可以从北京连接到北极圈。完工文件700多万页。内部构件种类之多、数量之大,对精度要求之高,施工工艺之复杂,远超行业同类项目,而且模块中还大量配置了超高、超重压力容器设备。不仅如此,业主图纸和大量材料还严重滞后。在此严峻考验下,海油工程不仅成为全球首个按期保质交付LNG模块产品的承包商,
。亚马尔项目主结构和管线℃超低温碳钢材料,由于材料的冲击韧性值随温度降低急剧下降,焊接工艺开发难度极大。海油工程通过技术攻关,成功突破在-50℃环境服役钢材的行业焊接难题,“极寒环境”焊接施工能力大步升级。此外,海油工程在-196℃超低温大管径不锈钢焊接、625/825镍基合金复合管焊接、异种钢焊接等方面均实现了重大突破,其开发的全自动药芯气保焊及全自动氩弧焊等高效焊接工艺,
各项涂装工作量均创中海油所承建项目的新高。防低温飞溅涂层(简称CSP)是LNG核心工艺模块特有的涂层系统,主要功能是防止-196℃的液化天然气飞溅到钢结构上,引发钢结构脆性断裂,带来人员和财产损失。该涂层施工工艺复杂,施工难度极高。目前,世界上只有韩国等少数国家掌握该涂层的施工技术。海油工程涂装技术团队通过对CSP的每道施工工序反复进行推敲、实验、失败、再实验,
。亚马尔地处极寒地带,所有关键装备和管线都要穿上特制的保温服——泡沫玻璃。这一特殊材料切割技术被一家新加坡公司长期垄断。海油工程团队想去考察观摩,却吃了“闭门羹”。“这种设备全世界就我们这一台,不能给你们看。但是我们可以提供有偿服务。”但是在新加坡切割,费用高昂,而且泡沫玻璃易碎,运输过程损耗极大。怎么办?陈宝洁说,
海油工程决心自主研发切割技术,迅速成立泡沫玻璃切割机科研课题组。7名成员夜以继日刻苦钻研。5个月后,世界上第一台泡沫玻璃半自动切割设备诞生了!相比手动切割,效率提升了3倍不说,课题组还研发了一整套泡沫玻璃排版技术,将材料切割损耗由50%降到28%。仅此一项,就节约成本4000多万元。
,为诸多中国企业在国际市场争夺更多话语权。项目初期,业主指定的供应商几乎清一色国外厂商,中国在册企业只有上海一家钢铁公司。由于项目位置的特殊性,多项材料以前在国内很少使用。而且费用不菲,供货周期又长,严重影响项目进度。海油工程从实际出发,通过积极推荐国产厂商、带领业主去厂家考察、邀请国际第三方机构权威认证等多种方式,推进项目国产化。
当赵亮收到海油工程来访考察的计划后他意识到,此次项目非比寻常。以往考察队伍只有一两个人,而这支来自青岛的队伍居然有十几个专业成员。经过漫长的审查,质量体系文件通过了。赵亮还没来得及高兴,对方又提出了新的要求:“希望贵公司提供财务报表、设计体系和管理体系等。”这些要求还是赵亮从业以来首次遇到。并且,
!几个月的资格审查后,大连金华终于冲出“重围”,进入技术澄清阶段。“所有连接全部采用焊接,执行ASME(美国压力容器委员会)标准。”这一要求又给了赵亮迎头一击。从普通的通风管道要求,一步跨越到行业标准,无论是焊接工艺,还是焊工取证,
5家中国厂商随着海油工程“走出去”,拥有了各自的“北极名片”。最终,亚马尔项目国产化率达到90%以上。
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