8月16日上午9时30分，随着亚马尔液化天然气（LNG）项目（以下简称亚马尔项目）最后一个压缩机模块从青岛装船起运北极，

　　亚马尔项目是全球最大的天然气液化工厂建设项目之一，包括36个核心工艺模块，总重约18万吨，合同额约100亿人民币，是中国海油工程中标金额最大、技术等级最高、投标时间最长的一笔海外订单，也是中国承包商首次进入国际LNG建造第一梯队。

　　体量之大、温度之低、工程之复杂，对没有承揽过LNG核心工艺模块建造的中国公司来说，不仅打破了韩国企业长期垄断LNG核心模块建造的亚洲市场格局，还在建设中还创造了一个又一个“中国奇迹”。

　　铺设管线万米，相当于北京六环长度。电缆全长3300公里，可以从北京连接到北极圈。完工文件700多万页。

　　建设难度堪称业界之最。（：零下31度探访北极圈最大LNG项目是怎样一种体验？）是全球首例极地天然气勘探开发、液化、运输、销售一体化项目，每年可生产1650万吨液化天然气、100万吨凝析油，每年可有400万吨LNG销往中国。

　　功用模块、管廊模块和核心工艺模块。其中核心工艺模块是液化天然气生产处理模块，以各种天然气处理设备、冷剂处理、压缩机、液化设备为主，包含结构、管线、电仪讯、机械、舾装、保温、防腐、通风、调试等各项复杂工作，其功能相当于整个LNG液化工厂的“心脏”。

　　超低温是它最大的挑战，对焊接质量、涂装工艺、运输都提出了更高的要求，是全球性的挑战。”海油工程公司总裁金晓剑告诉记者。

　　。电缆全长3300公里，可以从北京连接到北极圈。完工文件700多万页。内部构件种类之多、数量之大，对精度要求之高，施工工艺之复杂，远超行业同类项目，而且模块中还大量配置了超高、超重压力容器设备。不仅如此，业主图纸和大量材料还严重滞后。在此严峻考验下，海油工程不仅成为全球首个按期保质交付LNG模块产品的承包商，

　　。亚马尔项目主结构和管线℃超低温碳钢材料，由于材料的冲击韧性值随温度降低急剧下降，焊接工艺开发难度极大。海油工程通过技术攻关，成功突破在-50℃环境服役钢材的行业焊接难题，“极寒环境”焊接施工能力大步升级。此外，海油工程在-196℃超低温大管径不锈钢焊接、625/825镍基合金复合管焊接、异种钢焊接等方面均实现了重大突破，其开发的全自动药芯气保焊及全自动氩弧焊等高效焊接工艺，

　　各项涂装工作量均创中海油所承建项目的新高。防低温飞溅涂层（简称CSP）是LNG核心工艺模块特有的涂层系统，主要功能是防止-196℃的液化天然气飞溅到钢结构上，引发钢结构脆性断裂，带来人员和财产损失。该涂层施工工艺复杂，施工难度极高。目前，世界上只有韩国等少数国家掌握该涂层的施工技术。海油工程涂装技术团队通过对CSP的每道施工工序反复进行推敲、实验、失败、再实验，

　　。亚马尔地处极寒地带，所有关键装备和管线都要穿上特制的保温服——泡沫玻璃。这一特殊材料切割技术被一家新加坡公司长期垄断。海油工程团队想去考察观摩，却吃了“闭门羹”。“这种设备全世界就我们这一台，不能给你们看。但是我们可以提供有偿服务。”但是在新加坡切割，费用高昂，而且泡沫玻璃易碎，运输过程损耗极大。怎么办？陈宝洁说，

　　海油工程决心自主研发切割技术，迅速成立泡沫玻璃切割机科研课题组。7名成员夜以继日刻苦钻研。5个月后，世界上第一台泡沫玻璃半自动切割设备诞生了！相比手动切割，效率提升了3倍不说，课题组还研发了一整套泡沫玻璃排版技术，将材料切割损耗由50%降到28%。仅此一项，就节约成本4000多万元。

　　，为诸多中国企业在国际市场争夺更多话语权。项目初期，业主指定的供应商几乎清一色国外厂商，中国在册企业只有上海一家钢铁公司。由于项目位置的特殊性，多项材料以前在国内很少使用。而且费用不菲，供货周期又长，严重影响项目进度。海油工程从实际出发，通过积极推荐国产厂商、带领业主去厂家考察、邀请国际第三方机构权威认证等多种方式，推进项目国产化。

　　当赵亮收到海油工程来访考察的计划后他意识到，此次项目非比寻常。以往考察队伍只有一两个人，而这支来自青岛的队伍居然有十几个专业成员。经过漫长的审查，质量体系文件通过了。赵亮还没来得及高兴，对方又提出了新的要求：“希望贵公司提供财务报表、设计体系和管理体系等。”这些要求还是赵亮从业以来首次遇到。并且，

　　！几个月的资格审查后，大连金华终于冲出“重围”，进入技术澄清阶段。“所有连接全部采用焊接，执行ASME（美国压力容器委员会）标准。”这一要求又给了赵亮迎头一击。从普通的通风管道要求，一步跨越到行业标准，无论是焊接工艺，还是焊工取证，

　　5家中国厂商随着海油工程“走出去”，拥有了各自的“北极名片”。最终，亚马尔项目国产化率达到90%以上。